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☆ 汽车行业核心工具系列

统计过程控制(SPC,Statistical Process Control)
SPC是一种制造控制方法,是将制造中的控制项目,依其特性所收集的数据,通过过程能力的分析与过程标准化,发掘过程中的异常,并立即采取改善措施,使过程恢复正常的方法。
SPC的目的:
•对过程做出可靠的评估;
•确定过程的统计控制界限,判断过程是否失控和过程是否有能力;
•为过程提供一个早期报警系统,及时监控过程的情况以防止废品的发生;
•减少对常规检验的依赖性,定时的观察以及系统的测量方法替代了大量的检测和验证工作。
 
测量系统分析(MSA,Measure System Analyse)
测量系统分析(MSA)是对每个零件能够重复读数的测量系统进行分析,评定测量系统的质量,判断测量系统  产生的数据可接受性。
MSA的目的:
了解测量过程,确定在测量过程中的误差总量,及评估用于生产和过程控制中的测量系统的充分性。MSA促进了解和改进(减少变差)。
在日常生产中,我们经常根据获得的过程加工部件的测量数据去分析过程的状态、过程的能力和监控过程的变化;那么,怎么确保分析的结果是正确的呢?我们必须从两方面来保证:
1)是确保测量数据的准确性/质量,使用测量系统分析(MSA)方法对获得测量数据的测量系统进行评估;
2)是确保使用了合适的数据分析方法,如使用SPC工具、试验设计、方差分析、回归分析等。 MSA使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析,以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适,并确定测量系统误差的主要成分。

失效模式和效果分析(FMEA,Failure Mode & Effct Analyse)
潜在的失效模式和后果分析(FMEA)作为一种策划用作预防措施工具,其目的是发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果;找到能够避免或减少潜在失效发生的措施并不断地完善。
 FMEA的目的:
1)能够容易、低成本地对产品或过程进行修改,从而减轻事后修改的危机。
2)找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。
 
产品质量先期策划(APQP,Advanced Product Quality Planning)
APQP是用来确定和制定确保产品满足顾客要求所需步骤的结构化方法。
APQP的功能:
为满足产品、项目或合同规定,在新产品投入以前,用来确定和制定确保生产某具体产品或系列产品使客户满意 所采取的一种结构化过程的方法。为制订产品质量计划提供指南,以支持顾客满意的产品或服务的开发。

生产件批准程序(PPAP,Production Part Approval Process)
生产件批准程序为一种实用技术,其目的是在第一批产品发运前,通过产品核准承认的手续,验证由生产工装和过程制造出来的产品符合技术要求。
 PPAP的目的:
1)确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求。
2)并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中,具有持续满足这些要求的潜能。
 
☆ 六西格玛

六西格玛
一种把过程的缺陷率控制在小于0.0034%的管理方法,这正是它名字的由来。六西格玛管理是20世纪80年代中期源于摩托罗拉公司的质量改进系统。六西格玛与其他方法不同之处在于其强调在相对短的时间内(3~6个月)实现财务底线结果。

DMAIC
DMAIC是六西格玛管理中流程改善的重要工具,六西格玛管理不仅是理念,同时也是一套业绩突破的方法。
其含义是:

作用:

 
☆ 精益生产

精益生产
Lean Production(LP),精:即少而精,不投入多余的人力和物力,只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序的急需产品);益:即所有经营活动都要有益有效,具有经济性。其核心就是精简,通过减少和消除产品开发设计、生产、管理和服务中一切不产生价值的活动(即浪费),缩短对客户的反应周期,快速实现客户价值增值和企业内部增值,增加企业资金回报率和企业利润率。
精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点,力求在生产系统中实现“多品种、少批量、高质量、低成本”的生产 。
精益生产的推行工具有哪些?
1、5S与目视化管理
5S(整理Seiri、整顿Seiton、清扫Seiso、清洁Seiketsu、素养Shitsuke)是现场目视化管理的有效工具,同时也是员工素养提升的有效工具。5S成功的关键是标准化,通过细化的现场标准和明晰的责任,让员工首先做到维持现场的整洁,同时暴露从而解决现场和设备的问题,进而逐渐养成规范规矩的职业习惯和良好的职业素养。

2、准时化生产(JIT)
准时化生产(JIT)就是在需要的时间、按需要的量、生产客户需要的产品,JIT是精益生产的最终目的,SOP、TPM、LQM、PULL和SMED等是JIT的必要条件,JIT是应对多品种小批量、定单频繁变化、降低库存的最有效工具。

3、价值流分析(VSM)
精益生产始终围绕着价值这个核心,关于价值有两个层面:
◆客户需要支付的价值,
◆客户愿意多付的价值(增值)。
精益生产的价值更趋向于第2个层面。价值流分析就是通过价值的2个层面对产品生产流程中的要素进行界定,首先去除浪费(客户不支付的),进而缩减客户不愿意多付的要素,从而实现设备和员工有效时间的最大化和价值最大化。

4、全员设备保全(TPM)
全员设备保全(TPM)是准时化生产的必要条件,目的是通过全员的参与实现设备过程控制和预防。TPM的推行首先要具备设备的相关标准,如日常维护标准、部件更换标准等,随之就是员工对标准的把握和执行。TPM推行的目的是事前预防和发现问题,通过细致到位的全面维护确保设备的“零故障”,为均衡生产和准时化生产提供保障。

5、看板管理(Kanban)
看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。常用的看板有两种:生产看板和运送看板。看板比较直接,且有目共睹,容易管理。

6、标准化作业(SOP)
标准化是生产高效率和高质量的最有效管理工具。生产流程经过价值流分析后,根据科学的工艺流程和操作程序形成文本化标准,标准不仅是产品质量判定的依据,也是培养员工规范操作的依据。这些标准包括现场目视化标准、设备管理标准、产品生产标准及产品质量标准。精益生产要求的是“一切都要标准化”。

7、TOC技术与均衡化生产
均衡化生产是准时化生产(JIT)的前提,也是消除过程积压和价值流停滞的有效工具。对离散型产品而言,TOC(瓶颈管理)技术是实现均衡化生产的最有效技术,TOC的核心就是识别生产流程的瓶径并解除,做到工序产能匹配,提升整个流程的产能,瓶颈工序决定了整个流程的产能,系统中的要素不断变化,流程中的瓶颈也永远存在,需要持续改善。

8、快速切换(SMED)
快速切换的理论依据是运筹技术和并行工程,目的是通过团队协作最大程度地减少设备停机时间。产品换线和设备调整时,能够最大程度压缩前置时间,快速切换的效果非常明显。

9、拉动式计划(PULL)
拉动是精益生产的核心理念,拉动式计划(PULL)就是生产计划只下达到最终(成品)工序,后工序通过展示板的形式给前工序下达指令拉动前工序,后工序就是客户,这样就避免了统一指挥因信息不到位所造成的混乱,同时也实现了各工序的自我管理,生产流程中物流管理也是通过拉动式计划实现,拉动的理念同样也适用于管理工作的流程管理。

10、全员革新管理(TIM)
全员革新(TIM)是精益生产的循环和持续改进,通过全员革新不断发现浪费,不断解除浪费,是持续改善的源泉,是全员智慧的发挥,通过改善的实施也满足了员工“自我价值实现”的心理需求,进而更加激发员工的自豪感和积极性。该工具的实施需要相关的考核和激励措施。



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